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STANDARD-PROGRAMM
| Einleitung
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HPH 3° Multi
High Performance Holder
mit schlanker Kontur 3 Grad
Das WTE HPH in kurzer schwerer Ausführung be-
sitzt eine ausgezeichnete Steifigkeit, hohe Dreh-
momentübertragung und hält hohen thermischen
Belastungen bis 120 °C stand, wie sie zum Bei-
spiel beim HPC-Fräsen vorkommen. Die Biege-
steifigkeit beträgt dabei das 1,4-fache gegenüber
einem herkömmlichen Schrumpffutter. Zusätzlich
bietet WTE das HPH als kurze schwere Ausführung
mit wiederverschließbaren Kühlkanalbohrungen
an. Damit ist der Einsatzbereich erweitert. Es kön-
nen auch Werkzeuge ohne Innenkühlung verwen-
det werden. Diese Vorteile garantieren im Einsatz
eine sehr hohe Oberflächengüte am Bauteil, deut-
lich höhere Fräsgeschwindigkeiten und kürzere
Bearbeitungszeiten. Zusätzlich werden durch die
guten Dämpfungseigenschaften Ausbrüche an der
Werkzeugschneide verhindert und somit längere
Standzeiten des eingesetzten Werkzeugs erreicht.
NEUHEITEN | HIGHLIGHTS
HPH - High Performance Holder
kurze schwere Ausführung
mit wiederverschließbaren
Kühlkanalbohrungen
Mit dem HPH 3° Multi mit schlanker Kontur
ist WTE eine Revolution in der Spanntechnik
gelungen. Erstmals ist es dank der additiven
Fertigung möglich, die Vorteile eines Hydro-
Dehnspannfutters in einem noch breiteren An-
wendungsspektrum zu nutzen. Zum einen weist
das neue Spannfutter die schlanke Kontur mit
der vom Schrumpffutter bekannten Verjüngung
von 3 Grad sowie den bekannt hohen Haltekräf-
ten auf, erspart aber teure Schrumpfgeräte.
Der große Betriebstemperaturbereich bis
120 °C sorgt für zusätzliche Prozesssicherheit.
Es eignet sich für alle Bearbeitungen speziell
im konturkritischen Bereich bereits ab einem
Spanndurchmesser von 3 mm.
AUF EINEN BLICK
-- Höchste Drehmomentübertragung
-- Kompakte Bauform
-- Temperaturbeständigkeit bis 120 °C
-- Wiederverschließbare Kühlkanalbohrungen
-- Ideal für die Schwerzerspanung
-- Optimale Dämpfungseigenschaften für lange
Werkzeugstandzeit
AUF EINEN BLICK
-- Prozesssicheres Spannen auch bei Temperaturen
bis 120 °C
-- Optimale Rundlaufgenauigkeit von 3 µm
bei einer Auskraglänge von 2,5 x D
-- Bessere Oberflächengüte bei längerer
Standzeit des Werkzeugs
-- Kürzere Rüstzeiten und geringere Werkzeugkosten